Georg Röth verbessert Qualität und Rückverfolgbarkeit mit Echtzeit-Gießereidaten
Für Georg Röth ging es bei der Digitalisierung nicht um Technologie. Es ging um die Verbesserung von Kontrolle und um die Stärkung von Konsistenz und Kundenvertrauen.
Wie viele etablierte Gießereien generierte auch Georg Röth enorme Mengen an Produktionsdaten – von der Sandaufbereitung über das Formen und Schmelzen bis hin zum Gießen und der Qualitätssicherung. Da die Informationen jedoch über verschiedene Systeme und Formate verteilt waren, erforderte die Erstellung eines vollständigen Bildes für die täglichen Entscheidungen Zeit und manuellen Aufwand.
Durch die Schaffung einer einheitlichen Echtzeit-Sicht auf die Produktionsdaten der gesamten Gießerei stärkte Georg Röth die proaktive Prozesssteuerung und die schnellere, faktenbasierte Entscheidungsfindung.
- Die Auswirkungen waren unmittelbar und praktisch:
- Schnellere, konsistentere Entscheidungen im Alltag
- Früheres Eingreifen bei Qualitätsabweichungen
- Weniger Abhängigkeit von einigen wenigen Experten
- Ein gemeinsames Verständnis dessen, was in der Werkstatt vor sich geht.
Am wichtigsten ist jedoch, dass die Teams an Selbstvertrauen gewonnen haben. Entscheidungen basieren nun auf Fakten, nicht mehr auf Annahmen – dies stärkt die bereits bestehende, ausgeprägte Qualitätskultur und legt den Grundstein für zukünftige KI-gestützte Optimierung.
Über Georg Röth
Georg Röth, eine seit 1890 in fünfter Generation in Mosbach ansässige Eisengießerei, beliefert führende OEM-Kunden im Maschinenbau. Seit jeher legt das Unternehmen Wert auf gleichbleibende Qualität, lückenlose Rückverfolgbarkeit und zuverlässige Lieferung komplexer, kernintensiver Grauguss- und Sphärogussteile. Mit rund 100 Mitarbeitern produziert Georg Röth jährlich etwa 14.000 Tonnen. Im Rahmen seines "Industrie 4.0-Programms" kooperiert das Unternehmen mit den IIoT-Experten von Monitizer, um diese Kernkompetenzen weiter zu stärken. Die Daten aus Sandaufbereitung, Formgebung (DISAMATIC und HWS), Schmelzen, Gießen und Qualitätskontrolle werden so vernetzt und qualitäts- sowie rückverfolgbarkeitskritische Parameter werden zentral und in Echtzeit sichtbar gemacht. Dadurch können die Teams schnell und konsequent handeln. Diese Entwicklung basiert auf einem robusten Qualitätsmanagement und einer disziplinierten Prozesssteuerung, die über Generationen hinweg in der Eisengießerei, insbesondere in der Klein- und Mittelserienfertigung kernintensiver Bauteile, entwickelt wurden. Für die Kunden bedeutet dies eine stabile Serienproduktion und schnelle, datengestützte Antworten – von routinemäßigen Rückverfolgbarkeitsanfragen bis hin zu gezielten Untersuchungen und Korrekturmaßnahmen.
Die Gießerei betreibt sowohl vertikale als auch horizontale Formanlagen und integriert Anlagen verschiedener Hersteller – was eine einheitliche Datenebene im täglichen Betrieb besonders wertvoll macht.
Von der Datenflut zu echten Erkenntnissen
„Wir verfügten über viele Daten, aber der Kontext war schwer schnell zugänglich.“
ERP-Systeme, Excel-Dateien, Anlagensteuerungen, Sensordaten und manuelle Protokolle erfassten zwar Teile des Prozesses, aber es gab keine einfache Möglichkeit, diese Daten zu verknüpfen oder im täglichen Betrieb das Gesamtbild zu erfassen.
Die Ursachenanalyse war zwar gründlich, aber zeitaufwendig und hing von wenigen erfahrenen Personen ab, die die Zusammenhänge erkannten. Manche Probleme wurden erst im Nachhinein vollständig verstanden, und den täglichen Besprechungen fehlte der vollständige Prozesskontext, der für eine sichere Entscheidungsfindung im jeweiligen Moment notwendig gewesen wäre.
„Bis die Informationen zusammengetragen waren, waren sie oft bereits veraltet“, erklärt CEO Dr. Markus Ehrmann. „Unser Ziel war es, diesen Kontext verfügbar zu machen, während die Produktion noch lief.“
Was Georg Röth brauchte, war einfach: Eine klare, gemeinsame Sicht auf den gesamten Prozess – damit die Teams handeln konnten, während die Produktion noch lief.
Wie Georg Röth Transparenz in der Gießerei in Echtzeit erreichte
Als mittelständische Gießerei mit einem schlanken internen IT-Team benötigte Georg Röth eine Lösung, die zu seinen betrieblichen Gegebenheiten passte – ohne aufwändige Sonderentwicklungen oder starre Strukturen.
Monitizer wurde ausgewählt, weil es diese Anforderung praktischer Hinsicht auf drei Arten erfüllte:
1. Für Gießereien entwickelt
Monitizer ist keine generische IoT-Plattform. Sie bietet vorgefertigte Datenmodelle für Gießereien, Variablen, Dashboards und Best-Practice-Logik – und ist somit vom ersten Tag an intuitiv für Bediener, Ingenieure und Vorgesetzte.
2. Geringer Integrationsaufwand
„Die einfache Integration war ein Schlüsselfaktor“, erklärt Ehrmann. „Wir sind ein mittelständisches Unternehmen ohne große IT-Abteilung, daher wollten wir einen Ansatz, der eine schnelle Verbindung ermöglicht und langfristig überschaubar bleibt.“
3. Ein vertrauenswürdiger Gießereipartner
Die Fähigkeit von Monitizer, sowohl Norican- als auch Nicht-Norican-Anlagen zu integrieren – zusammen mit Georg Röths langjähriger Erfahrung mit anderen Norican-Marken wie DISA, Simpson und Wheelabrator – bestärkte das Vertrauen, dass die Lösung mit echtem Foundry-Verständnis entwickelt wurde.
Monitizer implementieren | DISCOVER
Die Implementierung bestätigte diese Entscheidung schnell. Anstatt einfach nur Software bereitzustellen, arbeitete das Monitizer-Team eng mit Georg Röth zusammen, um Prozesse, Arbeitsabläufe und Datenquellen in der gesamten Gießerei abzubilden.
Der Schulungsaufwand war minimal, und Monitizer integrierte sich schneller als erwartet in den Arbeitsalltag.
Schneller Nutzen aus einer einzigen Datenquelle
Eines der frühesten und sichtbarsten Ergebnisse war die Schaffung einer einheitlichen, gemeinsamen Sicht auf Produktionsdaten in Echtzeit und aus der Vergangenheit.
„Eine einheitliche Sicht auf Echtzeit- und historische Daten ist ein echter Wendepunkt“, sagt Ehrmann. „Wir sind von Dutzenden von Tabellenkalkulationen zu einer einzigen verlässlichen Datenquelle übergegangen.“
Diese einheitliche Sichtweise gab den Teams sofortiges Vertrauen in die Daten – und eine gemeinsame Grundlage für Diskussionen und Entscheidungsfindung.
Von Transparenz bis Optimierung
Georg Röths digitaler Weg war bewusst schrittweise. Monitizer | DISCOVER schuf Transparenz, Konsistenz und Vertrauen in die Daten – und liefert so bereits heute Mehrwert und ermöglicht fortschrittliche Analysen und KI mit Zuversicht.
„Selbst wenn man sonst nichts damit macht“, resümiert Ehrmann, „ist allein schon der einheitliche Echtzeit-Überblick über die gesamte Produktion den Preis wert. Er zahlt sich durch höhere Verfügbarkeit, stabile Qualität und ein beruhigendes Gefühl aus.“
Georg Röth beweist, dass digitale Transformation nicht von der Größe, sondern von der Transparenz abhängt. Mit der Wahl von Monitizer baute die Foundry auf einer soliden Prozessdisziplin auf und nutzte eine gemeinsame Echtzeit-Sicht, die schnellere und konsistentere Entscheidungen ermöglicht.
Veränderung des täglichen Verhaltens in der Fertigung
Mit der Einführung von DISCOVER veränderte sich das alltägliche Verhalten in der Produktionshalle schnell.
Teams arbeiten nun mit einer einheitlichen Ansicht von Echtzeit- und historischen Daten – dieselben Daten für Bediener, Ingenieure und Vorgesetzte gleichermaßen. Morgenbesprechungen basieren auf Fakten, nicht auf Annahmen. Qualitätsabweichungen und Prozessprobleme werden besprochen, wobei alle relevanten Prozessparameter sofort sichtbar sind.
Die Bediener erhalten über Dashboards Echtzeit-Feedback, das anzeigt, wie nahe die Prozesse ihren Zielvorgaben kommen. Automatische Warnmeldungen weisen frühzeitig auf Abweichungen hin, sodass die Teams eingreifen können, bevor Probleme eskalieren. Potenziell betroffene Chargen können frühzeitig identifiziert und proaktiv verwaltet werden – das spart Zeit und Kosten.
„Wir besprechen Qualitätsabweichungen in der Morgenbesprechung und handeln sofort. Fakten bestimmen die Diskussionen, nicht Vermutungen.“
Transparenz hat auch die Einstellung der Mitarbeiter zu ihrer Arbeit verändert. Ehrmann erklärt: „Ein Mitarbeiter sagte mir, er fühle sich jetzt viel besser gerüstet, weil er die wichtigsten Parameter in Echtzeit einsehen kann.“ Durch die direkte Integration von Prozesswissen ins System hat Monitizer die Abhängigkeit von einzelnen Experten reduziert. Weniger erfahrene Mitarbeiter können nun auf Basis derselben Daten und desselben Kontextes wie erfahrene Ingenieure fundierte Entscheidungen treffen – was die gesamte Organisation stärkt.
Warum Monitizer | PRESCRIBE der nächste Schritt ist
Mit einer soliden Datengrundlage im Rücken arbeitet Georg Röth nun an Monitizer | PRESCRIBE und KI-gestützter Optimierung.
Die Herausforderung liegt in der Komplexität. Hunderte von interagierenden Variablen beeinflussen die Gussqualität, und das Verständnis ihrer kombinierten Wirkung geht über eine rein manuelle Analyse hinaus. Während DISCOVER aufzeigt, was passiert ist und warum, ist PRESCRIBE darauf ausgelegt, die wenigen Parameter zu identifizieren, die tatsächlich zu Fehlern und Ausschuss führen.
PRESCRIBE nutzt reale Produktionsdaten, um optimale Regelbereiche zu definieren und adaptive Prozess-"Rezepte" zu generieren – und bietet so eine Echtzeit-Entscheidungsunterstützung, die Bediener und Ingenieure wie ein rund um die Uhr verfügbarer Prozessingenieur leitet.
Anstatt Menschen zu ersetzen, ergänzt PRESCRIBE die menschliche Expertise durch evidenzbasierte Empfehlungen und hilft Teams so, sich auf die wichtigsten Parameter zu konzentrieren.