Hochleistungsstrahltechnik im Werkstatt-Setup: Hennecke digitalisiert mit Monitizer
In einem stark schwankenden Produktionsumfeld ist Transparenz schwer zu erreichen. Der deutsche Lohnfertiger Hennecke, spezialisiert auf vielseitige Blechbearbeitung, hat dies geändert – angefangen bei seinen Strahlprozessen. Durch die Digitalisierung seiner Strahlanlage mit Monitizer IIoT erhält Hennecke sofortige Einblicke in Ressourcenverbrauch, Ausfallzeiten und Optimierungspotenzial.
Die Produktion bei Hennecke ist in einer Werkstattstruktur organisiert und erstreckt sich über mehrere Bereiche und Abteilungen. Sie deckt alle Arbeitsschritte vom Schweißen bis zur Pulverbeschichtung ab. Aufgaben und Anforderungen ändern sich häufig, daher ist Flexibilität unerlässlich. Die Modularität von Monitizer eignet sich ideal für diese komplexe Produktionsumgebung und ermöglicht die Einführung digitaler Überwachung von Teilprozessen mit der Option zur Skalierung und Erweiterung im Laufe der Zeit.
— Markus Rüth, Produktionsleiter bei Hennecke„Das modulare Design des Monitizer-Systems hat uns überzeugt. Man muss nicht alles auf einmal implementieren.“
„Besonders interessant war, wie viel man mit Monitizer direkt auf der Ebene einzelner Teilprozesse optimieren kann. Man kann sofort loslegen. Typische Überwachungs- und Optimierungsaufgaben sind bereits als Dashboards verfügbar.“
Sichtweite
Echtzeit-Einblick in Ressourcenverbrauch und Maschinenausfallzeiten:
„Wir können – zum ersten Mal überhaupt – Daten über Ressourcenverbrauch und Ausfallzeiten von der Strahlanlage gewinnen.“
Produktdaten
Klares Verständnis der Bearbeitungszeit pro Produkt zur gezielten Optimierung:
„Wir können klar erkennen, welche Produkte die meiste Zeit im System in Anspruch nehmen. Wir können dies auf einzelne Produkte aufschlüsseln und diese Informationen nutzen, um den Prozess zu optimieren.“
Optimierte Schichten
Intelligentere Schichtplanung reduziert Leerlaufzeiten und verbessert die Maschinenauslastung:
„Monitizer ermöglicht es uns, die Schichten an der Anlage so zu planen, dass das Maskieren in nur einer Schicht mit einem dafür zuständigen Produktionsassistenten durchgeführt wird, sodass die Anlage nicht im Leerlauf steht. Die anderen Schichten können ohne Maskierungsarbeiten weiterlaufen.“
Weniger Ausfallzeiten
Datengestützte Instandhaltungsplanung auf Basis der tatsächlichen Strahlstunden:
„Wir können genau nachverfolgen, wie lange beispielsweise ein Satz Strahlschaufeln im Einsatz war. Dadurch erhalten wir nach und nach ein besseres Verständnis für die erreichbaren Strahlstunden wichtiger Ersatzteile und können die Wartungsintervalle entsprechend anpassen.“
Verbesserte Sprengwirtschaft
Genauere Kostenberechnungen und Identifizierung weiterer Optimierungspotenziale:
„Je besser wir den Ressourcenverbrauch verstehen, desto besser und genauer werden unsere Kostenberechnungen sein. […] Und natürlich können die gewonnenen Daten auch weiteres Optimierungspotenzial aufzeigen. Vielleicht lässt sich das Material schneller strahlen oder die Anlage lässt sich effizienter beladen.“
Hennecke arbeitete eng mit den Strahlexperten von Wheelabrator und dem Monitizer-Team zusammen, um die IIoT-Lösung Anfang 2025 einzuführen. Seitdem untersucht Hennecke das Scannen von QR-Codes zur Werkstückerkennung, um Prozessdaten für einzelne Werkstücke zu erfassen. Was kommt als Nächstes? Das Team plant, seine Lackierroboter für den Einsatz mit Monitizer zu nutzen…
„Flexibilität und Modularität sind echte Stärken von Monitizer. Und wir erhalten vom Monitizer-Team durchweg hervorragende Unterstützung und Beratung – von der ersten Implementierung und den regelmäßigen Mitarbeiterschulungen bis hin zur täglichen Zusammenarbeit, die Ideen in die Realität umsetzt.“
– Lucas Kurtenbach, Leiter der Materialwirtschaft bei Hennecke