Verfolgen Sie jeden Gussvorgang. Optimieren Sie jeden Prozess.
Treffen Sie intelligentere Entscheidungen mit Daten auf Casting-Ebene.
Die Senkung der Ausschussquoten erfordert mehr als Erfahrung – sie verlangt präzise Daten und Transparenz in der Produktion. Viele Gießereien nutzen zwar bereits IIoT-Tools zur Betriebsüberwachung, doch die traditionelle Chargenanalyse kann es erschweren, die wahren Ursachen von Qualitätsproblemen zu ermitteln.
Ein Ansatz auf Casting-Ebene schafft die nötige Klarheit, um schnellere und intelligentere Entscheidungen zu treffen und messbare Ergebnisse zu erzielen.
Die Herausforderung: Eingeschränkte Transparenz auf Batch-Ebene
Selbst wenn kritische Parameter wie die Gießtemperatur überwacht werden, ist es schwierig, diese direkt mit fehlerhaften Gussteilen in Verbindung zu bringen.
Dies führt häufig zu Folgendem:
- Zeitaufwändige Ursachenanalysen
- Wiederholte Mängel trotz Prozessanpassungen
- Überkorrektur von Parametern, die keinen Einfluss auf die Qualität haben.
- Unnötiger Ausschuss, wenn Probleme nicht isoliert werden können
Bei der Verarbeitung von Batch-Daten arbeiten Ingenieure häufig mit Schätzungen anstatt mit Gewissheit.
Die Lösung: Vollständige Rückverfolgbarkeit auf Gussebene
Durch die Vergabe einer eindeutigen ID an jede Form während der Produktion wird jeder Gussteil einzeln rückverfolgbar.
Mit dem ETIKETT (Trace And Guidance)-System:
- Jede Besetzung hat ihre eigene Produktionsidentität.
- Prozessparameter sind direkt mit einzelnen Teilen verknüpft.
- Musteränderungen werden automatisch erkannt
- Schrott kann verfolgt, gescannt und detailliert analysiert werden.
Dadurch entsteht eine vollständige Dokumentation auf Casting-Ebene – die einen echten „forensischen Blick“ auf die Produktion ermöglicht.
Die wichtigsten Vorteile auf einen Blick
Vollständige Rückverfolgbarkeit für jeden Guss
Schnellere und genauere Ursachenanalyse
Verbesserte KI-Optimierungsleistung
Reduzierter Ausschuss und Betriebsabfall
Mehr Transparenz und Kundenvertrauen
Daten auf Gießereiebene ermöglichen es Gießereien, Annahmen zu überwinden und sich auf Fakten zu konzentrieren.
Zu den wichtigsten Vorteilen gehören:
- Ermitteln Sie die genauen Prozessbedingungen, die jedem Fehler zugrunde liegen.
- Identifizieren Sie Wechselwirkungen zwischen mehreren Parametern
- Reduzierung von Anpassungen durch Ausprobieren
- Optimieren Sie die Prozesseinstellungen für jedes Muster
Anstatt allgemeine Trends zu analysieren, können Teams auf der Grundlage präziser, umsetzbarer Erkenntnisse handeln.
Echtzeit-Rückverfolgbarkeit schafft Vertrauen.
Die Rückverfolgbarkeit geht über die Analyse hinaus – sie verändert den täglichen Arbeitsablauf.
Bediener und Qualitätsteams können Gussteile aus bekannten Problemperioden sofort klassifizieren, einzelne Gussteile scannen, um Status- und Prozessdaten einzusehen, Fehler direkt mit Produktionsparametern verknüpfen und unnötiges Nachschmelzen und Ausschuss reduzieren. Diese Transparenz fördert sowohl die betriebliche Effizienz als auch das Kundenvertrauen.
Beschleunigte Verbesserungen durch KI
Detailliertere Daten verbessern nicht nur die Analyse, sondern auch die Leistungsfähigkeit der KI. Mit Datensätzen auf Gussebene lernen KI-Modelle schneller, Korrelationen zwischen Prozess und Qualität werden genauer und Empfehlungen präziser und zuverlässiger. Dies führt zu schnelleren Optimierungszyklen, höherer Effizienz und geringeren Ausschussquoten.
Aapico Foundry reduziert Ausschuss von 8 % auf 2 %
Ergebnisse aus der Praxis verdeutlichen die Bedeutung der Rückverfolgbarkeit auf Gussebene.
Bei Aapico führte die Umstellung von der Chargenanalyse auf die vollständige Rückverfolgbarkeit der Gussteile zu sofortigen Verbesserungen. Durch die Verknüpfung der Qualitätsdaten jedes Gussteils mit den entsprechenden Prozessparametern erhielt das Team einen präzisen Einblick in Zeitpunkt und Ursache von Fehlern.
„Die Markiereinheiten ließen sich sehr einfach in die Aussparungen der Modellplatten einsetzen. Sobald wir die Qualitätsdaten für jedes Gussteil erfasst haben, verknüpft das System diese mit den anderen Prozessparametern in unserer Datenbank. Wir können die Ausschussquoten eines Produktionslaufs sofort überprüfen und genau untersuchen, wann und warum Fehler auftreten.“ – João Brás, Entwicklungsingenieur, Aapico
Dieses Maß an Einblick ermöglichte eine schnellere Identifizierung der Hauptursachen und eine gezieltere Prozessoptimierung – was dazu beitrug, den Ausschuss bei ersten Versuchen von 8 % auf 2 % zu reduzieren und gleichzeitig die Gesamtproduktionsleistung zu verbessern.
Rückverfolgbarkeit in einen Wettbewerbsvorteil verwandeln
Ausschuss ist mehr als nur verlorenes Material – er bedeutet verschwendete Zeit, Energie und verpasste Chancen im gesamten Betrieb. Ohne genaue Kenntnis darüber, wo und warum Fehler auftreten, riskieren Gießereien, wertvolle Ressourcen für Reparaturen auszugeben, die die eigentliche Ursache nicht beheben.
Die Rückverfolgbarkeit auf Gussebene ändert dies. Indem jedes einzelne Gussteil mit seiner vollständigen Produktionshistorie verknüpft wird, können Gießereien Probleme schneller erkennen, unnötige Nacharbeiten reduzieren und ihre Prozesse mit größerer Sicherheit stabilisieren. Das Ergebnis ist ein effizienterer Betrieb, geringere Ausschussquoten und eine insgesamt höhere Rentabilität.
Für zukunftsorientierte Gießereien sind Daten nicht mehr nur ein Hilfsmittel – sie sind ein entscheidender Wettbewerbsvorteil.
