Georg Röth 借助铸造厂实时数据，强化品质管控与溯源能力
对Georg Röth 而言，数字化并非单纯追求技术，而是为了强化管控能力、保障品质稳定、赢得客户信赖。
和众多老牌铸造企业一样，Georg Röth 在型砂制备、造型、熔炼、浇注及质检全流程中产生了海量生产数据。但这些数据分散在不同系统、格式不一，想要整合完整信息以支撑日常决策，不仅耗时，还依赖人工整理。
该企业搭建起全厂统一的生产数据实时视图后，进一步强化了生产过程的前置管控，同时实现了基于数据的高效决策。
落地成效立竿见影，实际价值显著：
- 日常决策效率提升，执行标准更统一
- 质量偏差可提前介入处置
- 减少对少数资深技术人员的依赖
- 全员同步掌握车间实时生产状况
尤为重要的是，团队整体信心大幅提升。如今所有决策均以数据为依据，而非主观判断。这既巩固了企业现有的优良品质文化，也为未来依托人工智能开展工艺优化筑牢了根基。
关于Georg Röth
Georg Röth是一家源自 1890 年、位于德国莫斯巴赫的五代传承家族铸铁厂，主要为机械工程领域头部整机制造商提供服务。企业专注于高砂芯复杂度的灰铸铁与球墨铸铁铸件，始终坚守品质稳定可复现、全程溯源可存档、交付准时可靠三大原则。公司现有员工约 100 人，年产能达 14,000 吨。作为工业 4.0 升级规划的重要一环，该厂携手铸造行业工业物联网专业服务商Monitizer，打通型砂制备、造型（迪砂、HWS 生产线）、熔炼、浇注及质检全流程数据，将品质与溯源核心参数集中实时可视化，助力团队高效、标准化开展工作。
这套数字化体系，是在企业历经数代积淀的成熟质量管理体系与严谨流程管控基础上搭建而成，尤其适配高砂芯零部件的中小批量生产模式。对客户而言，这意味着量产状态稳定，无论是常规溯源查询、专项问题排查还是整改落地，都能依托数据快速响应。
该厂同时配备垂直和水平造型线，设备来自多家不同供应商，因此统一数据中台在日常生产运营中发挥了极高价值。
摆脱数据冗余，深挖数据价值
“我们坐拥海量数据，却难以快速获取有效关联信息。”
ERP 系统、电子表格、设备控制器、传感器数据以及人工台账，各自记录着生产片段，但这些数据无法便捷互通，日常运营中也难以掌握全局情况。
以往根因分析虽做得细致，却耗时良久，且只能依靠少数资深人员梳理关联逻辑。部分问题往往事后才能彻底厘清，日常例会也因缺少完整生产全貌，无法当即做出稳妥决策。
公司首席执行官Markus Ehrmann博士表示：“数据整理完成时，往往已成历史信息。我们希望在生产进行期间，就能实时掌握完整工况。”
Georg Röth的诉求十分明确：搭建一套清晰、全员共享的全流程视图，让工作人员可以在生产过程中及时处置问题。
Georg Röth如何实现铸造生产实时透明化
作为一家中型铸造企业，Georg Röth的内部 IT 团队精简，因此所需解决方案必须贴合实际运营现状，无需大规模定制开发，架构也灵活易用。
企业最终选择了 Monitizer，该方案从三大维度满足了实际需求：
1. 专为铸造行业打造
Monitizer 并非通用物联网平台，内置铸造行业专属数据模型、参数指标、可视化看板及成熟应用逻辑。一线操作人员、工程师与管理人员上手即可使用，体验直观便捷。
2. 集成难度低
Ehrmann表示：“系统易集成是我们考量的核心因素。作为中型企业，我们没有庞大的 IT 团队，因此希望方案能够快速对接，且长期运维简单省心。”
3. 深耕行业的可靠合作伙伴
Monitizer 可兼容诺瑞肯及其他品牌设备。加之Georg Röth长期使用迪砂、辛普森、维尔贝莱特等诺瑞肯旗下产品，企业更加确信，这套方案深度贴合铸造行业实际场景。
部署Monitizer | DISCOVER
落地实施后，此次选型的价值很快得到印证。Monitizer 团队并非单纯交付软件，而是与Georg Röth紧密协作，梳理全厂生产流程、作业链路与各类数据来源。
系统上手门槛低、培训工作量小，也比预期更快融入日常生产工作。
统一数据源头，快速创造价值
项目落地后，最先显现的成果便是搭建起可同步查看实时与历史生产数据的共享视图。
Ehrmann.表示：“数据统一视图彻底改变了原有工作模式。我们告别了数十份独立表格，实现数据同源、口径唯一。”
这套统一视图让全员对数据充分认可，也为沟通研讨与决策制定筑牢了统一依据。
从生产透明到工艺优化
Georg Röth的数字化转型采取稳步推进的策略。Monitizer | DISCOVER 实现了生产透明化、数据标准化，建立起数据可信度，不仅当下即可创造价值，也为后续开展深度分析与人工智能应用打下坚实基础。
Ehrmann总结道：“即便不再拓展其他功能，单是这套全厂生产实时统一视图，就足以体现其价值。它有效提升设备稼动率、稳定产品品质，也让管理更省心。”
该案例印证：数字化转型无关企业规模，核心在于运营可视、管控清晰。依托自身成熟的流程管理体系，搭配 Monitizer 实时共享数据视图，企业得以做出更高效、更统一的生产决策。
重塑车间日常作业模式
DISCOVER 系统上线后，车间一线的日常工作模式迅速转变。
如今，操作人员、工程师与管理人员共用一套统一视图，查看实时及历史数据。早会依托数据展开讨论，不再仅凭主观经验。出现质量偏差与工艺问题时，相关工艺参数可即时展示，便于全员协同分析。
车间人员通过可视化看板获取动态反馈，直观掌握工艺运行状态与目标区间的偏差。系统自动预警可提前发现异常，在问题扩大前及时处置；同时能快速锁定受影响批次，开展主动管控，有效节约时间与成本。
“我们在早会上针对质量异常展开研讨并立即落实整改，一切以数据为依据，而非主观揣测。”
生产透明化也改变了员工的工作状态。Ehrmann表示：“有位操作工提到，如今能实时查看核心参数，工作更有把控感。”Monitizer 将工艺知识固化至系统中，降低了企业对资深技术人员的依赖。经验尚浅的员工可参照与资深工程师完全一致的数据和工况信息，从容做出判断，整体团队能力得到全面提升。
Monitizer | PRESCRIBE：数字化进阶之选
在夯实可靠的数据基础后，Georg Röth开始推进部署 Monitizer | PRESCRIBE，迈向人工智能驱动的工艺优化阶段。
铸造工艺体系复杂，数百项参数相互作用并影响铸件品质，仅依靠人工分析，难以厘清各项参数的综合影响。DISCOVER 系统可还原问题、分析成因，而 PRESCRIBE 则能精准定位导致缺陷与废品的核心参数。
该系统依托海量历史生产数据，划定最优控制区间，并生成动态工艺方案。它提供实时决策支持，如同全天候在岗的资深工艺工程师，为操作人员与技术人员提供指导。
PRESCRIBE 并非取代人工，而是以数据化建议放大人员专业能力，帮助团队聚焦关键参数开展管控。